Moule de préforme

R : Nous utilisons un système exclusif de canaux chauds à vanne-, conçu avec des cylindres à piston pneumatique individuels pour chaque cavité. Les broches de vanne sont entraînées mécaniquement pour fermer proprement la porte avant l'ouverture du moule. Cela élimine complètement la bave de porte, le filage et les "limaces froides" non fondues au point d'injection, conduisant à des portes nettes et plates.

R : Nous utilisons une disposition en « canal de refroidissement en spirale » à l'intérieur de chaque noyau et insert de cavité, maximisant la surface exposée à l'eau réfrigérée. De plus, la zone du filetage utilise des inserts en alliage de cuivre à haute -conductivité thermique-(Ampco 940). Lorsqu'elle est associée à un déshumidificateur de moule externe efficace et à de l'eau glacée à 6 degrés, cette configuration atteint des temps de cycle inférieurs à 10 secondes pour les préformes à eau légères (moins de 15 g).

R : Oui, 100 %. Parce que nous usinons tous les composants sur des fraiseuses CNC à 5 axes de haute-précision avec une tolérance de composant de ±0,005 mm, chaque noyau, cavité, glissière et bague de col est entièrement interchangeable. Si un composant est endommagé par une erreur de l'opérateur, nous pouvons expédier un remplacement exact via le suivi du numéro de série sans que vous ayez à renvoyer le moule.

R : Le piégeage de l'air se produit généralement lorsque le gaz ne peut pas s'échapper de la cavité assez rapidement lors d'une injection à grande vitesse-. Nos moules intègrent des fentes d'aération spécialisées micro-rainurées autour des faces fendues de l'anneau de col et des lignes de séparation. Ces évents sont suffisamment larges pour laisser l'air s'échapper librement mais suffisamment étroits (moins de 0,01 mm) pour empêcher la résine PET de s'échapper.

R : Oui. Cependant, le rPET contient des particules microscopiques hautement abrasives et libère des dégazages acides plus corrosifs lors de la fusion. Pour lutter contre ce problème, nous recommandons de remplacer l'acier du noyau et de la cavité par de l'acier inoxydable de refusion sous laitier électro- (ESR) avec des revêtements de surface supplémentaires en titane/chrome (tels qu'un revêtement PVD) pour doubler la résistance à l'usure.

R : Un moule standard à 48 -empreintes nécessite 45 à 60 jours calendaires. Ce délai comprend 7 à 10 jours pour l'approbation finale de la conception du produit/du moule, 30 jours pour l'usinage CNC de précision, le traitement thermique et l'assemblage, et 7 jours pour les tests en interne, l'optimisation des échantillons et l'audit final de conformité de la MMT.